为推动节能减排工作的开展，这个公司将“三废”治理工作纳入管理体系，实行全过程监控，修订完善了节能节水、能源计量、能源统计等一系列管理制度，定期对节能节水完成情况进行总结分析，认真查找影响装置高负荷平稳运行的问题，提出解决思路，采取措施，针对重点问题，安排部署各攻关组制订具体方案，及时进行技术攻关，并进行跟踪考核。

　　为控制工业废气、废水、废渣的排放，近年来乌石化组织实施清洁生产方案335个，外排污水综合合格率、工业废气排放达标率、废渣处置利用率去年达到100%。

　　以科技进步为手段，最大限度地挖掘节能减排潜力，确保装置能耗总量逐年下降，是乌石化今年开展节水减排工作的重要手段。

　　重催装置是能耗高但能源回收利用潜力比较大的生产装置。在装置改造过程中，这个公司通过新增部分低温位换热流程，在满足反应工艺用汽要求同时，缓解了因中压蒸汽产汽量上升造成的蒸汽系统压降过大的问题。改造后，装置能耗由原来的83千克标油/吨下降到67.2千克标油/吨，综合能耗达到中国石油同类装置的先进水平。

　　乌石化通过优化炼油二常减压装置换热网络，使重催装置对二常减压装置热能输出达到了839.5万大卡/时，节约循环水380吨/时，降低装置能耗1.04千克标油/吨。由于重催热输出解决了二常减压装置不需新建加热炉提高加工负荷的生产要求，节约投资约1000万元。

　　在化肥装置改造过程中，乌石化充分利用闲置设备，将一合成装置硫化氢脱除塔塔顶原放空的含硫二氧化碳尾气采取加压、干法常温精脱硫方法，回收了放空的二氧化碳，消除了化肥装置氨碳不匹配的瓶颈，既保证了装置高负荷运行、平衡物料，转变为经济效益，又降低了环境污染。

　　原有解析水解系统经过改造后，装置深度解析水解水平得到明显提高，每小时回收废水达40吨，节约液氨2200吨/年，达到了节水、降低原料液氨和减少环境污染的三重目的。

　　乌石化还启动了“蓝天工程”。去年，乌石化投入资金9000余万元，分别对污水深度处理系统和化肥燃煤锅炉烟气脱硫装置实施改造，投用后减排效果理想。新投用的化肥燃煤锅炉烟气脱硫装置，在脱硫过程中不仅可使工业废水、固体废弃物和二氧化硫达到零排放标准，而且可得到副产品硫酸铵。

　　另据了解，乌石化新近建成的1万吨/年炼油酸性气体排放硫磺回收装置，目前已进入试车阶段，自备电厂燃煤锅炉烟气脱硫设施和炼油凝结水系统改造也将投入建设。